Рынок спецсталей: в ожидании передела?

Спецстали: уникальные возможности - достойный результат

Спецстали, как известно, представляют собой прокат, обладающий особыми характеристиками. Основное отличие таких сталей - это не только выборочное легирование различными добавками (титан, никель, молибден и т.п.), но также применение для производства современных методов контролируемой прокатки и термической обработки продукции. Общеизвестно, что технологии производства специальных сталей и сплавов являются наиболее сложными в металлургии; для их изготовления требуется сложное оборудование и научный подход.

Ранее традиционно считалось, что потребность в сталях со специальными свойствами испытывает в основном оборонный комплекс страны и такие стратегические отрасли, как авиация, космос, судостроение и т.п. Однако сегодня спецстали все больше становятся востребованы не только в производстве военной техники и тяжелом машиностроении. Их все более активно начинают использовать в строительстве, легком машиностроении и т.п. Такое интенсивное «наступление» этого материала, ранее считавшегося в основном «оборонным» продуктом, в гражданскую сферу, вызвано прежде всего особыми свойствами - высокой прочностью, износостойкостью и.т.п., что позволяет получать конструкции с меньшим по сравнению с «традиционным» сырьем весом, а также прямой финансовой выгодой. Хотя это звучит парадоксально, но за счет использования в производстве дорогих специальных сталей может значительно сократиться конечная цена изделия - из-за меньшей металлоемкости, габаритов, улучшения прочностных характеристик и т.д. Неудивительно, что многие отечественные производители рассматривают «переход» на спецстали как реальный способ продлить срок службы изделия и снизить затраты на его эксплуатацию.

«Наступление» спецсталей

Среди предприятий, ориентирующихся на работу со спецсталями, как правило, превалируют машиностроители. Например, основная деятельность петербургского ЗАО «Тетрамет» сосредоточена в сфере производства высокотехнологичных деталей для машиностроения. Здесь используются как рядовые, так и специальные марки стали, в зависимости от требований к изделию. Вот чем определился выбор при производстве звеньев цепей эскалаторов Петербургского метрополитена. Здесь «Тетраметом» была применена финская спецсталь RAEX 400 производства Ruukki. «К сожалению, мы не нашли российских аналогов этой стали, - говорит Николай Дудниченко, директор по маркетингу ЗАО «Тетрамет». - Учитывая, что гарантированный пробег цепи эскалатора составляет не менее 350 000 км, нам была необходима сталь высочайшего качества. Таким высоким требованиям соответствовала только импортная продукция. Мы остановили свой выбор на RAEХ 400. Как сказал главный конструктор эскалатора, в данный момент на действующих цепях применяется отечественная сталь марки 40ХН. Однако по своим характеристикам она в несколько раз хуже, чем импортная Ruukki RAEX. Эта марка, к примеру, способна выдерживать давление на поверхность в 1100 Н/кв. мм».

Действительно: RAEX позиционируется производителем как износостойкая закаленная сталь. За счет высокой твердости и большого временного сопротивления она обладает достаточной прочностью в условиях абразивного износа. В то же время стали этой линейки с индексом 400 и 450 можно формовать способами свободной гибки и отбортовки, а также сваривать всеми «традиционными» способами. Причем в процессе сварки производителем допускается использование как нелегированных, так и легированных присадок.

«Кроме того, в нашем случае одним из решающих параметров при выборе стали стало качество и чистота поверхности листа, - добавляет Н. Дудниченко. - Это позволило применять для производства деталей современные технологии обработки, такие как лазерная резка, обеспечивающие высокие скорости производства и точность геометрических размеров».

Другой известный производитель автоспецтехники и технологического оборудования для нескольких промышленных отраслей, московская компания «Бецема», выбрала эту же марку стали для изготовления бортов самосвалов. И снова звучит уже знакомое: «К сожалению, аналогов в России нет». Представитель «Бецемы» Константин Леонов отмечает: «Есть подобные стали, которые производит немецкая Tissen Group, Arcelor , есть даже российский производитель «Эстар», однако полноценных отечественных продуктов, которые полностью удовлетворяли бы нашим требованиям, я не знаю. Безусловно, импорт характеризуется высокой ценой. Тем не менее, выбранная нами марка (RAEX от Ruukki - Ред.) обладает именно тем качеством, которое нам нужно прежде всего, - высокой прочностью и износоустойчивостью. Такой материал для изготовления бортов необходим нам постоянно, и никакой заменой на менее прочную здесь обойтись нельзя. Кроме того, зарубежные поставщики металла большое внимание уделяют сервису. Например, когда мы работали с Ruukki, то за счет аккуратной упаковки и нужных размеров смогли сократить расходы на 10-15%. Сейчас нам был бы интересен новый уровень работы, при котором мы заказываем уже готовые изделия: допустим, компания предоставляет поставщику металла чертежи продукта и на выходе получает практически готовую конструкцию».

Как видно, отечественные производители все тщательнее относятся не только к качеству продукта, но и к сервисному обслуживанию, которое готов им предоставить металлотрейдер. Константина Леонова поддерживает Николай Дудниченко: «В поисках металла мы выбирали из трех поставщиков. Окончательный выбор определился тем, что только в компании Ruukki нам дали исчерпывающие рекомендации по дальнейшей обработке листа».

Технологии

Современный потребитель спецсталей становится все более требовательным. Если раньше его удовлетворял сам факт наличия нужной марки (можно вспомнить, что в СССР любая сталь была нормируемым продуктом), то сегодня клиент хочет заранее заданных параметров. И этот факт учитывают ведущие производители спецсталей. Например, распространение лазерной резки, широко применяемой в машиностроении и автомобилестроении, потребовало разработки стали со специальными качествами - высокой плоскостностью и низкой шероховатостью. Особенность такой стали состоит в том, что после резки этот металл не требует дополнительной обработки. Например, использование «лазерной» стали при производстве зубчатых колес вместо применявшейся ранее «тридцать седьмой» позволило не шлифовать кромку после резки - необходимость в этом отпала. Собственно, такие продукты и разрабатывались специально под лазерную резку: опытным путем установлено, что подобные стали можно обрабатывать на 20% быстрее применяемых традиционно.

Особые свойства данного вида сталей вызваны современными технологиями прокатки. Улучшения объясняются обработкой готового листа в холодном состоянии на линии DeadFlat. Dead Flat, или корректирующая прокатка, - технологический процесс, который необходим для снятия остаточных напряжений металла и улучшений его плоскостных характеристик. Шероховатость поверхности становится более низкой; плоскостность увеличивается. На сегодняшний момент единственная в Европе подобная линия установлена на заводе Ruukki.

Помимо этого, при разработке закладываются такие качества, как хорошая способность к горячему цинкованию (в составе металла находится минимальное содержание фосфора и кремния), а также и к гибке. Естественно, что этот материал хорошо переносит любые виды обработки - от плазменной сварки до обычной газовой или механической резки.

Сталь линейки Laser выбрал крупнейший мировой производитель энергетических установок ОАО «Силовые машины» для энергоблоков чилийской ГЭС «Ла Игера». Для ее агрегатов Ruukki поставила 160 тонн фирменной стали Laser 420 MC.

Рождение «сверхновых»?

На сегодня в российском секторе производства спецсталей ситуация складывается неоднозначная: еще недавно эксперты и специалисты были вынуждены констатировать, что производство сталей со специальными свойствами в нашей стране, как минимум, агонизирует. Так, например, по сообщениям газеты «КоммерсантЪ», Челябинский металлургический завод (ЧМК), один из отечественных лидеров по производству сталей со специальными свойствами, ранее выпускал около 300 тысяч тонн «нержавейки» в год. В настоящий же момент объемы производства ЧМК резко снижены из-за высоких объемов экспорта европейских производителей, и в 2006 году комбинат выпустил всего 80 тыс. тонн спецстали. Устаревшее оборудование, отсутствие технологий - вот основные причины, которые называют эксперты, оправдывая сложившуюся ситуацию.

Безусловно, ситуация будет меняться. Как стало известно осенью 2007 года, потерянные позиции России в отношении производства сталей со специальными свойствами намерено восстанавливать ФГУП «Рособоронэкспорт». Это планируется сделать с помощью образованного «Рособоронэкспортом» госхолдинга «Русспецсталь». Госкорпорация намерена привлекать отечественные научные разработки и инвестировать в исследования. Это достаточно перспективный путь - так, ижевские ученые из НИИ металлургической технологии (НИИМТ) уже сегодня готовы предложить технологии получения высокоазотистой стали в промышленном масштабе. Эта методика позволит заменить в нержавеющих сплавах дорогостоящий никель, цена на который постоянно растет (если вспомнить, что 2007 год стал поистине революционным в плане роста цен на цветные металлы, то ценность разработки удмуртских ученых становится еще более очевидна). Никель, наряду с титаном, незаменим при производстве нержавейки, где он применяется как легирующая добавка (в тонне металла из «классической» нержавеющей стали Х18Н10Т содержится 100 кг никеля и 10 кг титана, а в сплавах с высокой коррозионной и жароустойчивостью содержание никеля доходит до 80%). Новая технология получения нержавейки заключается в том, что в качестве легирующего используется широко распространенный азот. Он повышает прочность стали, увеличивая ее эластичность, коррозионную и жаростойкость в агрессивных средах. Как заверяют создатели технологии, она позволяет получить материалы с новыми свойствами, которые обойдутся значительно дешевле, чем существующие ныне.

Впрочем, как известно, путь от инвестиций и исследований до промышленного производства достаточно долог и тернист. Поэтому пальму первенства у иностранных производителей высококачественной стали наши металлурги отберут еще нескоро. Однако, как известно, «дорога в тысячу миль начинается с одного шага», и этот шаг уже сделан.

Итак, ситуация очевидна: сегодня потребность нашей страны в той же нержавейке составляет, по предположениям специалистов, примерно 280-300 тысяч тонн. И, по мнению специалистов, практически 80% из всего объема нержавеющего металла на рынке - это импорт. Однако, судя по мерам по поддержке производства спецсталей, которые принимаются на государственном уровне, а также уже имеющимся техническим разработкам, не исключено, что вскоре на рынке сталей со специальными свойствами возможен рыночный передел. Впрочем, он вряд ли серьезно заденет позиции ведущих мировых производителей высококачественной стали.

Елена Гришина

Хотите разместить свой пресс-релиз на этом сайте? Узнать детали